Questions fréquemment posées: C&DS

Ne suffit-t-il pas d’utiliser un planning à capacité finie pour réaliser les objectifs de la TOC ?

Un planning à capacité finie donne des informations utiles, mais les techniques DBR et SDBR n’y sont pas incorporées. En plus la technique des tampons de sécurité immunise l’ensemble contre les variations de divers origines.
Notre approche consiste à prendre en compte la situation actuelle, telle qu’elle se présente, sans attendre le moment où toutes les données seraient correctes et tous les process à 100% fiables.

La solution APS est meilleure?

Théoriquement il est possible d’obtenir de bons résultats avec l’APS, mais il y a quelques conditions nécessaires et critiques au bon fonctionnement de l’APS ; telles que: La nécessité de données correctes, ce qui est rarement le cas et un environnement très stable dans l’horizon de planning, Ce qui correspond de moins en moins a notre réalité actuelle.

Le C&DS est donc un système ERP?

Non, Ol n’y pas de fonctionnalités typiques du système ERP tels que la comptabilité, la facturation, les paiements, les données clients etc… C&Ds se dirige vers les décisions opérationnelles, ce qui signifie que l’on utilise les données en provenance de l’ERP pour alimenter le logiciel en évitant de doubles entrées.

Nous n’avons pas de données correctes dans l’ERP. Ne faut-t-il pas commencer par là avant tout?

Les données opérationnelles telles que les temps d’usinage des pièces, les pourcentages de rebut etc.. changent en permanence. La réalité nous a appris qu’il suffit d’avoir de bonnes données pour les ressources critiques. Au démarrage de l’application le module POOGI donne les signaux pour savoir quelles sont les données a corriger en priorité. C’est un des avantages de la technique de focalisation incorporée.

Nous avons des stocks intermédiaires en production, alors pourquoi n’obtenons nous pas les résultats escomptés?

La gestion des tampons a besoin de stocks intermédiaires, mais pas à chaque étape du process. Le premier objectif d’un tampon est de protéger le flux contre les aléas et d’optimiser le fonctionnement des ressources critiques. En plus les point critiques ne sont pas stables dans le temps , mais ils changent en fonction de la combinaison des fabrications en cours.

Nous avons déja des programmes d’amélioration continue, pourquoi av ons nous besoins de la technique POOGI?

La différence provient du FOCUS. L’instrument diagnostique incorporé peut faire découvrir des contraintes de différents origines : manque de capacité, pièces manquantes, qualité, procédures.. L’impact de la cause sur l’objectif commun est le seul valable.

Il faut compter combien longtemps pour obtenir les premiers résultats?

Les premiers résultats sont visibles après 3 à 5 mois après l’installation technique ceci sous condition que qu’il y a eu un transfert du savoir-faire et l’écolage sur le lieu du travail. Une installation technique sans le support nécessaire n’apporte aucun résultat.