De verschillen en de voordelen van TOC-Supplychain Synchronisatie tegenover:
Voorraadbeheer op order punt; Kan-Ban; E-Kan-Ban of Behoefteplanning met MRP of ERP.

Er bestaan reeds heel wat voorraadsturingsmethodes, is er écht nood aan iets anders?

Uit de ervaring van de toepassingen in meer complexe supplychains, kan men besluiten dat de TOC-Supplychain sturing veel tekorten opvangt die eigen zijn aan andere gekende en nochtans goede technieken. Niet omdat deze technieken niet zouden deugen, maar omdat die slechts toepasbaar zijn mits bepaalde randvoorwaarden, die dikwijls niet onderkend worden of veranderd zijn door de evolutie van de business zélf.

De oudste techniek: Herbevoorrading op orderpunt is toch één van de beste?

De meest gebruikte techniek voor stockbeheer is inderdaad gebaseerd op orderpunt: Een critische hoeveelheid die vastgelegd is volgens al dan niet berekende of ervaringsgestuurde algortimes en die een signaal geeft dat er moet her-bevoorraad worden.

Het voordeel is evident: De hoeveelheden liggen niet meer ter discussie. Aankoop, logistiek en productie weten precies wat er te doen staat. De EOQ (Economic Order Quantity) – formule wordt hierbij dikwijls gebruikt om er een meer verantwoord cijfer op te plakken. Deze aanpak is zeer verleidelijk omdat het tegemoet komt aan onze wens om een ‘objectief’ cijfer te gebruiken dat economisch verantwoord is. De formule op zichzelf is mathematisch correct maar de uitkomst is vooral afhankelijk van de aannames die achter de paramaters zitten. Zo worden er bijvoorbeeld wel eens grote flaters begaan door het variabiliseren van vaste kosten, die helemaal niet variabel zijn in de operationele horizon.

Wanneer dit orderpunt, zelfs als het correct berekend is, als absolute waarheid wordt verheven en men houdt verder geen rekening met levertermijnen en de variatie op die levertermijnen en/of met de variatie en vooral pieken in de vraag, dan ontstaan er regelmatig panieksituaties wegens tekorten. Wanneer dit symptoom de kop opsteekt moet men zich zeker vragen gaan stellen of de beslissingsalgoritmen nog steeds geldig zijn. Laten wij trouwens niet vergeten dat een aantal van die ‘klassieke’ oplossingen werden bedacht voor de bedrijven van de vorige eeuw met vrij grote volumes, terwijl wij nu eerder moeten afrekenen met steeds kleinere volumes en wispelturige markten. Wij zouden dus continu bezig moeten zijn om de parameters van ordepunten en veiligheidsvoorraden bij te schroeven…wat in de praktijk natuurlijk niet gebeurt. Het gevolg is dan ook dat die cijfers lustig worden over-ruled en er meer en meer ‘eigen’ berekeningen ontstaan met de veelvuldige (meestal off-line) Spread-Sheet systemen.

Er is niet alleen voorraad van eindprodukten of van grondstoffen, die tussenvoorraden moeten toch ook beheerd worden?

In sommige massa-fabricages heeft Kan-Ban een eenvoudige en betrouwbare oplossing gebracht
Het zorgt voor de synchronisatie tussen 2 bewerkingen in de ketting, terwijl de variatie wordt opgevangen door de grootte van de Kan-Ban. Bravo, dit werkt! Bovendien behoeft deze techniek weinig of geen administratieve rompslomp en wordt zij bij voorkeur uitgevoerd door de operationele mensen op de werkvloer zélf.

Zoals steeds heeft men getracht deze succesvolle techniek te copiëren naar andere domeinen met veel minder resultaat. Niet omdat de techniek niet deugt, maar omdat de basisvoorwaarden niet vervuld zijn zoals: repetitiveiteit en stabiliteit. Uit onze eigen ervaring moeten wij bovendien vaststellen dat meer dan de helft van de zeer goed gestarte Kan-Ban implementaties na een tijd verzanden wegens gebrek aan update want: geen tijd voor dit soort puzzle-werk bij de operationele verantwoordelijken wanneer één der randvoorwaarden verandert….

Eén van die randvoorwaarden is bv.: de fysieke layout op de werkvloer. Wanneer er nu te veel componenten zijn, dan wordt het weer onoverzichtelijk en dus heeft men een oplossing gezocht bij de informatizering: de zgn.: E-KanBan, maar dit is ook weer terug afhankelijk van beschikbaarheid van de informatie. Bovendien zijn ook hier regelmatige controles en updates nodig… en daar gaan wij weer!

Maar ook deze techniek biedt geen oplossing voor de synchronisatie van de verschillende vooraadpunten onderling zoals: centrale en regionale magazijnen en zeker niet in een omgeving waar veel variatie optreedt.

Is er dan geen oplossing voor kleinere volumes?

Ooit heeft men gedacht: Oh, geen nood, de materiaalbehoefte planning van onze MRP of ERP lost dit wel op! Juist, ook dit loopt goed als alles vrij stabiel is; maar bij verschuivingen van de orderdatum of bij langere dan geplande toeleveringen of bij het ontstaan van productiebottlenecks of bij combinaties van make-to-stock en make-to-order moet men dikwijls terugvallen om manuele ingrepen die gestuurd worden door veel vakmanschap en intuïtie van de betrokkenen al dan niet geholpen door zo geliefde ‘eigen systemen’.

Er zijn ook pogingen ondernomen om dat optimaal te synchroniseren met APS, maar ook hier zitten nog grotere wolfijzers onder het gras.

Hoe geraken wij uit dat kluwen?

Het lijkt er wel op dat de typische TOC-techniek n.l. BUFFERMANAGEMENT een oplossing is .

Bij toepassing in de supplychain zorgt buffermanagement voor een aantal oplossingen. Buffers zijn er niet enkel om schokken op te vangen maar worden in de TOC-sturing actief gebruikt als prioriteitsmechanisme. Samen met enkele fundamentele ingrepen zoals het verdwijnen van het orderpunt ten voordele van een monitoring-zone, de dynamische aanpassing van parameters, en de combinatie van make-to-order en make-to-stock in één enkele logica wordt het geheel werkbaar.

Is dat dan niet reeds beschikbaar in de meeste ERP’s?

Het antwoord is ironisch genoeg: nee! De data zitten er wel in, maar de overkoepelende logica, die de dagelijkse beslisingen ondersteunt is meestal gebaseerd op de ‘klassieke’ methodes. Dit heeft ons trouwens verplicht om de volledige logica uit te werken in de C&DS-software

Wat lost dat op?

De gekende voordelen zijn op dit ogenblik:

* De ‘juiste’ voorraad is niet langer een discussiepunt want het ingebouwde correctie- en monitoringmechanisme zorgt ervoor dat de hoeveelheden zichzelf aanpassen. Hetzelfde geldt voor veranderingen in het gedrag van aanvoer of afname.

* Grote volume of kleine volumes, het maakt niets meer uit. De manier van aansturen is dezelfde.

* Alle gebruikers in de volledige supplychain werken volgens dezelfde prioriteiten.

* De globale voorraden kunnen drastisch verlagen zonder verlies, soms zelfs met verbetering, van de leverbetrouwbaarheid.

* Continu verbeteren gebeurt met focus op de structurele problemen.

 

Hoe kan een voorraadbeheerder nog controle houden over al die fenomenen en paramaters en bijstellingen?

Hier komt ook de POOGI-techniek ter hulp. (POOGI = Process Of On-Going Improvement) die oorspronkelijk gebruikt is in productie. POOGI wordt niet enkel het interne communicatiemiddel tussen de verschillende verantwoordlijken in de supplychain, maar zorgt bovendien voor de permanente diagnose van de supplychain en laat toe om het verschil te maken tussen symptomen en reële oorzaken.

Is C&DS dus een aparte applicatie? Gaan wij dan niet zondigen tegen de basisregels van de geïntegreerde ERP en in-coherenties creëren?

Integendeel, C&DS wordt geplugd op de bestaande ERP en zo ver mogelijk geïntegreerd, wat in de praktijk zorgt voor een snelle en betrouwbare implementatie, die veel sneller verloopt, en veel goekoper is, dan het in de eigen ERP te gaan “bijprogrammeren”.